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首先，我們先來聊一聊切削液無法解決機床工件生銹的原因：

1、PH值過高或過低，導致細菌易侵入，造成機床工件腐敗

如果切削液PH值大于9，切削液會對人體皮膚有刺激性，引起操作者皮膚過敏和有色金屬腐蝕等現象。當切削液的PH值小于8，表明溶液被細菌侵入，細菌容易傳播，導致工件和機床腐敗，降低工件加工的使用壽命和生產效率。

2、濃度降低，不易形成防銹膜

水溶性切削液在正確的濃度下，是可以防止銹蝕發生的。但如果切削液濃度太低，使用過程中只加水不加原液，那么防銹成分就偏低，不能形成有效防銹膜，就會導致金屬材料銹蝕。

3、混入雜物，導致防銹性能下降

磨削中常用浸硫砂輪和含有冰晶石的砂輪。隨著磨粒的脫落，硫鹽酸和氟化物會混入切削液中，促使防銹成分不斷消失，加速防銹性能的下降。

4、長期使用

切削液循環長期使用，清潔不到位，導致保護不到位，就容易滋生細菌，影響使用壽命。

5、配液、補液不規范

配液時用水不合格，水質硬度偏高或者里面含有硫酸根離子、氯離子超標以及切削液補加不規范，油和水分開添加，在補水的時候導致機器生銹。

6、切削液質量差

部分工廠人員為了降低成本而采購廉價的雜牌切削液，此類切削液往往質量不好，潤滑、防銹、抗菌性能低下，容易變質。這極大的影響了加工件的精度，還易引起機床以及加工件銹蝕。

切削液應用

既然找到了問題根源所在，就要針對每個問題”對癥下藥“逐一解決：

對 ph值進行檢測監控，可以控制切削液酸堿度變化的大小；至少每周必須檢測一次（ph 試紙），ph值應保證大于8，ph值過低需增加ph值調整劑。
定期檢測切削液的濃度變化，及時添加新的切削液。
可通過原液或防銹劑的補充來維持防銹性，還應經常有效地清除磨削中落入切削液里的各種粉粒。
視情況加入殺菌劑，并更換新的切削液。
盡量使用軟水進行配液，以減少硫化物及氯化物。并規范進行補液。
更換質量好、售后有保障的正牌切削液。

切削液作為機加工過程中的主要耗材之一，其質量好壞直接影響設備加工精度和運行效率，所以在日常作業時，生產車間不僅要使用性能優良、防銹性能好的切削液，還要做好防護工作。每天要進行濃度檢查，濃度過高過低都要及時處理。使用一段時間后要對機臺進行一次徹底清理。平時也要保持車間的清潔，減少細菌滋生。這樣機床、加工件的生銹狀況才會變好或者徹底避免。